近日，中鐵資源伊春鹿鳴礦業(yè)有限公司設(shè)備集中檢修期間，首次將三維數(shù)字孿生技術(shù)應(yīng)用于核心檢修項目半自磨機襯板更換作業(yè)全過程，使設(shè)備檢修有了“智慧大腦”，與常規(guī)檢修相比，節(jié)約了63個小時，為企業(yè)帶來了千萬元級的經(jīng)濟效益，實現(xiàn)了技術(shù)突破與管理效能雙提升。

　　“過去檢修就像摸著石頭過河，現(xiàn)在能在數(shù)字孿生的模擬環(huán)境中提前排兵布陣，現(xiàn)場作業(yè)時心里特別有底?！痹摴具x礦廠設(shè)備副廠長殷適新站在調(diào)度大屏前，指著不斷刷新的數(shù)據(jù)流興奮地說。屏幕上，半自磨機的三維數(shù)字孿生體正以厘米級精度復(fù)刻著現(xiàn)場作業(yè)場景：天車吊裝軌跡如銀線般穿梭，工人站位與襯板安裝角度被綠色光點精準(zhǔn)標(biāo)注，進(jìn)度條以分鐘為單位穩(wěn)步推進(jìn)。這個耗時1年多構(gòu)建的三維數(shù)字孿生平臺，在檢修前通過200余次動態(tài)仿真，將原定11天的檢修計劃壓縮了63個小時，成為此次技術(shù)突破的“金鑰匙”。

　　有了三維數(shù)字孿生平臺這個“智慧中樞”，該公司設(shè)備檢修的技術(shù)團(tuán)隊展現(xiàn)了精妙的“時間分解術(shù)”?！巴搀w襯板更換最耗時，模型模擬了多種方案，發(fā)現(xiàn)每班更換45塊襯板的作業(yè)效率最高?！惫こ處焺⒔i點開工時分析界面，疲勞度曲線與更換效率的關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)躍然屏上，“就像給機器裝了智能鬧鐘，3個作業(yè)班組按最優(yōu)節(jié)奏接力，單班穩(wěn)定更換45塊，有效地提高了檢修效率?！?/p>

　　在交接班環(huán)節(jié)，三維數(shù)字孿生的“智慧”得以凸顯。當(dāng)夜班工人在平臺上完成電子簽退，白班團(tuán)隊已通過三維模型看到設(shè)備內(nèi)部的三維標(biāo)注：“出料端3號區(qū)域襯板螺栓需重點檢查、天車吊點已預(yù)定位……”“以前，我們交接班光交底就得半個多小時，現(xiàn)在數(shù)字模型‘說話’，五六分鐘就能上手。”有著8年檢修經(jīng)驗的班長邊樹波感慨道。檢修現(xiàn)場，三維數(shù)字孿生平臺如同一個“空中調(diào)度員”，科學(xué)規(guī)劃出天車使用的“黃金時段”，讓磨機檢修與渣漿泵更換、小齒輪軸更換等多個項目有序并行推進(jìn)，最終比優(yōu)化計劃搶出15個小時。

　　“我們這次檢修應(yīng)用三維數(shù)字孿生技術(shù)，不僅明顯提高了工作效率，還實現(xiàn)了安全與質(zhì)量的‘雙保險’?！痹摴灸サV車間維修主任祝彪說，他們的三維數(shù)字孿生平臺能夠?qū)崟r捕捉有限空間內(nèi)的作業(yè)狀態(tài)，當(dāng)檢測到某區(qū)域氧氣濃度略低時，會立即觸發(fā)安全報警并在三維模型上閃爍警示?！斑@次檢修16個預(yù)檢修報警點全被提前鎖定，就像給設(shè)備做了CT掃描。”祝彪指著振動頻譜分析圖說，“點檢儀數(shù)據(jù)實時回傳，瑕疵無處遁形。”據(jù)了解，本次檢修沉淀的上百組數(shù)據(jù)，將老師傅的“手感經(jīng)驗”轉(zhuǎn)化為精準(zhǔn)參數(shù)，推動管理從“被動響應(yīng)”邁向“主動預(yù)防”，確保了檢修質(zhì)量。

　　“此次成功實踐，驗證了三維數(shù)字孿生技術(shù)在復(fù)雜工業(yè)場景中的巨大價值。別小看我們省下的這63個小時，這意味著帶來千萬元級的效益！”該公司總工程師陳榮健表示，下一步，該公司將把三維數(shù)字孿生技術(shù)延伸至選礦全流程，讓智能基因滲透到生產(chǎn)的每一個環(huán)節(jié)，不斷提升生產(chǎn)效率、降低運營成本、保障生產(chǎn)安全，為推動企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入科技動力。（中國有色金屬報）